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Die SCADA-Systeme (Supervisory Control and Data Acquisition) stehen im Zentrum vieler industrieller Anlagen, steuern Produktionslinien, Kraftwerke oder Wasserversorgungsnetze. Selbst im Jahr 2025 arbeiten viele Standorte weiterhin mit alten SCADA-Versionen. Diese Systeme, die oft vor mehr als zehn Jahren installiert wurden, gelten technologisch als veraltet, werden jedoch in der Industrie weiterhin weit verbreitet eingesetzt. Diese Persistenz wirft Fragen zur Sicherheit, Wartung und Modernisierung der industriellen Infrastrukturen auf.
Die Migration eines alten SCADA auf eine moderne Version stellt eine massive Investition dar. Die Kosten umfassen nicht nur den Erwerb neuer Lizenzen, sondern auch die Aktualisierung der Hardware, die Schulung der Teams und die mögliche Unterbrechung der Operationen. In einigen Sektoren wie Energie oder Chemie kann selbst eine begrenzte Unterbrechung mehrere Hunderttausend Euro pro Stunde kosten, was die Planung von Ersatzprojekten sehr schwierig macht.
Infolgedessen ziehen es viele Standorte vor, ihre bestehenden Systeme beizubehalten, auch wenn diese anfälliger für Angriffe sind oder in bestimmten Aspekten weniger leistungsfähig sind.
Alte SCADA sind oft eng mit der installierten Hardware verbunden: programmierbare Steuerungen (PLC), Sensoren und Aktoren. Die Aktualisierung des SCADA erfordert manchmal den Austausch teurer Geräte oder die Neuprogrammierung von Tausenden von Befehlszeilen.
Darüber hinaus sind die alten Versionen auf der vorhandenen Hardware getestet und bewährt. Die Industrie zieht Stabilität und Zuverlässigkeit der Innovation vor, da ein Kompatibilitätsproblem mit Sensoren oder Steuerungen zu Produktionsausfällen oder erheblichen finanziellen Verlusten führen kann.
Die Bediener und Techniker sind auf spezifische SCADA-Systeme geschult, oft seit mehreren Jahren. Der Wechsel zu einer neuen Version oder einer anderen Software erfordert eine umfassende Schulung, was für das Unternehmen zusätzliche Zeit und Kosten bedeutet.
Die Beibehaltung alter Systeme ermöglicht es den Teams, mit einem vertrauten Werkzeug zu arbeiten, wodurch Betriebsfehler und Zwischenfälle im Zusammenhang mit der falschen Verwendung einer neuen oder komplexeren Schnittstelle begrenzt werden.
In einigen Industriezweigen, wie der Chemie, Energie oder Trinkwasser, müssen die Systeme bestimmte Standards erfüllen und regelmäßige Zertifizierungen durchlaufen. Die Migration zu einem neueren SCADA kann neue Zertifizierungen und Audits erfordern, was den Projektzeitplan erheblich verlängert.
Industriestandorte entscheiden sich daher oft dafür, mit validierten und zertifizierten Systemen fortzufahren, um die geltenden Normen einzuhalten, ohne die Produktion zu unterbrechen.
Alte SCADA-Systeme werden als robust und bewährt wahrgenommen. Ihr Betrieb ist vorhersehbar, und die Wartungsverfahren sind gut dokumentiert. Paradoxerweise ist technologische Obsoleszenz nicht immer gleichbedeutend mit Fragilität: In vielen Fällen funktionieren diese Systeme seit Jahren einwandfrei ohne größere Zwischenfälle, was die Vorstellung verstärkt, dass ihr Ersatz nicht dringend ist.
Dieses Vertrauen, kombiniert mit der Angst vor Produktionsunterbrechungen, bremst die Modernisierungsentscheidungen, auch wenn leistungsfähigere Lösungen existieren.
Alte SCADA-Systeme weisen Schwachstellen auf, insbesondere gegenüber Cyberangriffen. Die Industrie setzt jedoch zusätzliche Schutzmaßnahmen um, wie die Segmentierung der Netzwerke, industrielle Firewalls und Netzüberwachung. Diese Maßnahmen ermöglichen es, die sichere Nutzung der bestehenden Systeme zu verlängern, während sie schrittweise eine zukünftige Migration vorbereiten.
Laut einigen Branchenstudien verwenden mehr als 50 % der Industrieanlagen noch SCADA-Versionen, die älter als zehn Jahre sind, mit angepassten Sicherheitsmaßnahmen, um Zwischenfälle zu vermeiden.
In vielen Anlagen sind alte SCADA mit Drittsystemen verbunden, wie Energiemanagement, Wartungssoftware oder Reporting-Tools. Der Austausch eines SCADA erfordert die Neukonfiguration all dieser Verbindungen, ein komplexer und kostspieliger Prozess, der die Produktion über mehrere Wochen stören kann.
Die Beibehaltung der bestehenden Systeme ermöglicht es daher, die Interoperabilität und Kontinuität der Operationen zu bewahren, ein entscheidender Faktor für die Entscheidungsfindung in vielen Industrieanlagen.